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  作为国内首家即将达成3000万辆整车下线的乘用车企业，一汽-大众以速度和规模书写纪录，成就背后离不开体系力支撑，近日，“3000万信赖出众向新一汽-大众匠心溯源之旅”在长春基地启动，媒体与客户走进规划部，探访达成3000万辆成就背后的“中枢神经”。

  一汽-大众规划工艺技术部部长郎庆东表示，安全并非偶然，而是精心设计和追求卓越的结果，因为有高标准的工艺技术和先进的智能制造体系，才能在践行国家发展新质生产力的同时保障商品质量。为此，规划部将战略规划转化为技术实践，让每一项指标在产线上得以落实。

  C-NCAP成绩被视为检验安全的“试金石”。在这项权威测试中，一汽-大众车型平均得分率接近90%，五星车型占比超九成，远超行业中等水准，这在某种程度上预示着：客户无论选择哪款车型，都能获得远超行业标准的安全防护。这份安全感来自规划部在生产环节筑起的“精密监测网”：320多个关键部位的螺丝拧紧过程全程监控，190多套高精度设备确保每一次拧紧都精准到位，所有数据保存15年可随时追溯。对客户来说，这在某种程度上预示着车辆核心连接部位不会因经常使用出现松动，哪怕开上十年，关键结构的可靠性依然有迹可循。

  一汽-大众坚持“3年不锈蚀，12年不锈穿”，背后是规划部牵头推行的一系列高规格工艺：采用高标准镀锌件，零件间缝隙采用AI视觉技术实现自适应密封涂胶，独有的空腔灌蜡技术，让腔体100%覆盖均匀致密蜡膜，彻底隔绝腐蚀。

  高标准落地离不开人机一体化智能系统的支撑。在焊装车间，康采恩柔性框架技术可实现6车型100%混线生产。总装环节采用“拧紧视觉+AI大模型”实时监测，确保每一颗螺丝、每一道工序不出错，所有关键数据保存15年，相当于为每辆车建立了一份“健康档案”，如果出现问题，都能快速追溯和解决。

  更前瞻的是，一汽-大众的自研视觉技术平台已覆盖定位、检测、测量、识别四大应用场景，可实现在线视觉模型训练、视觉场景共享、软件下载。凭借这些能力，规划部让“高柔性+高精度+高可靠”线万辆品质传承与企业转型提供坚实支撑。

  车身异响是判断商品做工好坏的直接感受，规划部从预防与检测双管齐下。在生产环节，遵循±0.5mm超高尺寸设计标准，高精夹具比行业多30%，通过±0.05mm激光在线测量系统，确保每个部件严丝合缝，驾驶多年也不易产生松动和异响。密封条采用柔性滚压工具安装，能根据不同钣金厚度自动调节压力，杜绝因密封不匀导致的风噪。车辆下线前，要历经九种专业路试，覆盖日常各种复杂路况，这在某种程度上预示着客户拿到的新车已完成全方位“压力测试”，不需要过多的担心噪音问题。

  针对漆面质量，一汽-大众通过100%视觉检测和数字化软件仿真模拟零件油漆后状态。喷漆后，采用100%漆面缺陷检验测试及智能打磨抛光技术，做到“零缺陷”流出。每一款漆色一定要通过4800小时光老化、佛罗里达三年实地暴晒。对客户而言，意味着车辆价值在长时间里都不会褪色。

  气密性不仅关乎静谧性，更是防水、防风、防尘的根本。一汽-大众从第一道工序开始严控：德系9100吨伺服压机线mm，部分关键区域可达±0.2mm，天窗、风挡等重点部位的涂胶精度控制在±1mm。最后，每辆车都要经过6个角度、2bar压力的喷淋，强度远超大暴雨，100%的检测覆盖率，让漏水隐患无处遁形。

  这些创新技术为一汽-大众赢得了国家级殊荣。近期，工信部组织评选“国家先进制造业集群典型创新成果”，规划部凭借汽车关键点焊技术及周边核心装备开发、全自主汽车诊断技术、冲压自制件材料数字化运营及成本优化、汽车外覆盖件轻量化材料应用等4项成果助力一汽-大众成为吉林省唯一一家获评企业，成为全国入选数量最多的企业。

  为响应国家“双碳”战略，一汽-大众打造了全生命周期绿色发展管理体系，从绿色生产到绿色物流，再到“无废工厂”建设，绿色发展贯穿商品从设计到交付的每一个环节。

  一汽-大众自建光伏与风电项目，年发电量1.6亿度，再加上每年外购的4亿度清洁电力，可实现年降碳30万吨，铝材废料实现100%回收利用，焊装车间烟尘排放浓度控制在≤10mg/m3，VOC收集治理效率超过95%，中水回收量每年达到130万立方米。一汽-大众在行业内率先量产使用宝钢绿色低碳汽车板，并与宝钢协同开展车身轻量化、材料低碳化、创新工艺设计工作，支撑保障至2030年碳排放水平相比当前降低30%。

  此外，一汽-大众从绿色运输、绿色包装、绿色仓储三个碳减排领域发力，通过提升铁路和水路运输比例、使用循环包装、减少库房面积，打造行业领先的绿色物流标杆。截至目前，一汽-大众五大基地全面建成“无废工厂”，清洁电力的使用比例已提升至51%，过去三年节能减排技术升级累计投入超过8亿元，万元产值碳排放较2020年下降了41%，并实现环境影响事故为零。（陈思宇）